Gelişmiş Köpük Üretimi EPS Köpük Bloku Kalıplama Makinesi İnşaat Tuğlaları İçin
Ürün Açıklaması
Mercek genişlemesi: EPS blok kalıplama makineleri tipik olarak mercek genişlemesi süreci ile başlar. Yumuşak ve esnek olan önceden genişletilmiş EPS mercekleri makineye verilir.
Ön genişleme odası: Ön genişletilmiş boncuklar makine içindeki ön genişleme odasına aktarılır.Bu odada, boncuklar buhar ve ısıya maruz kalır ve bu da daha da genişlemelerine neden olur.Buhar polistirenleri yumuşatır ve boncukların içindeki pentan gazını buharlaştırır ve malzeme içinde hücresel bir yapı oluşturur.
Blok Kalıplama: Mühürler genişletildiğinde, makinenin blok kalıplama bölümüne aktarılır.Genişletilmiş boncuklar, EPS köpük bloklarının şeklini ve boyutunu belirleyen bir kalıp veya alet içine yerleştirilir.Kalıp, açılıp kapanabilen çoklu bölümlerden oluşur.
Kapatma ve baskı: Genişletilmiş boncuklar kalıbın içindeyken, kalıbın bölümleri kapatılır ve boncukları sıkıştırmak için baskı uygulanır.Bu sıkıştırma, boncukların bir araya gelmesini ve sağlam ve tek tip bir yapı oluşturmasını sağlar.
Soğutma: Presleme aşamasından sonra, kalıp EPS köpüğünü sertleştirmek ve bir bloğa dönüştürmek için soğutulur.Soğutma tipik olarak soğutulmuş suyun dolaşımı veya diğer soğutma yöntemleri ile elde edilir.Uygun şekilde soğutmak köpüğün şeklini ve istikrarını korumasını sağlar.
Kalıp Açma ve Blok Atma: EPS köpük bloğu soğuduktan ve sertleştikten sonra kalıp açılır ve bitmiş blok makinenin dışına atılır.Kalıp bölümleri, kalıplı bloğun çıkarılmasını kolaylaştırmak için ejeksiyon iğnelerine veya diğer mekanizmalara sahip olabilir.
EPS blok kalıplama makineleri, yüksek hassasiyet ve tutarlılıkla büyük EPS köpük blokları üretebilir.Bu makinelerin boyutu ve kapasitesi değişebilir, bu da belirli gereksinimleri karşılamak için farklı blok boyutlarının üretilmesini sağlar.
Düzenli temizlik ve denetim de dahil olmak üzere bakım, EPS blok kalıplama makinelerinin uzun ömürlülüğünü ve optimum performansını sağlamak için çok önemlidir.Ek olarak, blok kalitesi ve verimliliği açısından istenen sonuçlara ulaşmak için kalıp tasarımı, malzeme seçimi ve üretim verimliliği gibi faktörler dikkate alınmalıdır.